蘭州螺桿空壓機的加載與卸載是如何控制的？

　　螺桿空壓機的加載與卸載控制是其運行過程中調節排氣量、維持系統壓力穩定的核心機制，主要通過壓力傳感器、控制器、電磁閥及機械結構的協同作用實現。以下從控制邏輯、核心部件及工作流程三方面詳細說明：

　　一、核心控制邏輯：基于系統壓力的“閉環調節”

　　螺桿空壓機的加載（產氣）與卸載（停止產氣）主要依據儲氣罐內的壓力值（或管網壓力），通過預設兩個關鍵壓力閾值實現自動切換：

　　加載壓力（下限壓力）：當系統壓力降至該值時，空壓機啟動加載，開始壓縮空氣并向系統供氣。

　　卸載壓力（上限壓力）：當系統壓力升至該值時，空壓機停止加載，進入卸載狀態，不再向系統供氣（或僅空轉）。

　　例如：若設定加載壓力為0.6MPa，卸載壓力為0.8MPa，當儲氣罐壓力低于0.6MPa時加載，高于0.8MPa時卸載，以此維持系統壓力在0.6-0.8MPa之間穩定運行。

　　二、關鍵控制部件及作用

　　壓力傳感器/變送器

　　實時監測儲氣罐或管網的壓力，將壓力信號（物理壓力）轉換為電信號（如4-20mA電流信號或0-10V電壓信號）傳輸給控制器。

　　控制器（PLC或單片機）

　　空壓機的“大腦”，接收壓力傳感器的信號，與預設的加載/卸載壓力閾值對比，判斷是否發出加載或卸載指令。

　　部分機型還會結合運行時間、溫度、電機電流等參數，實現更智能的調節（如變頻調節、空載停機等）。

　　電磁閥（加載/卸載閥）

　　執行控制器的指令，通過控制氣路或油路的通斷，驅動機械結構（如進氣閥）動作。

　　常見類型：二位三通電磁閥（控制進氣閥開啟/關閉）、卸荷電磁閥（控制排氣卸壓）。

　　進氣閥（核心執行部件）

　　控制空氣進入壓縮腔的通道，是加載與卸載的“開關”：

　　加載時：進氣閥全開，空氣進入壓縮腔被壓縮，經油氣分離器后輸出至系統。

　　卸載時：進氣閥關閉（或部分關閉），切斷進氣，同時通過卸荷閥將壓縮腔內的余壓排出，避免空轉時的能量浪費。

　　單向閥與壓力閥

　　單向閥：防止系統內的壓縮空氣倒流回空壓機。

　　壓力閥：確保油氣分離器內維持壓力（通常0.4-0.5MPa），保證潤滑油能正常循環（壓力不足時潤滑油無法進入壓縮腔）。

　　三、加載與卸載的具體工作流程

　　1.加載過程（從停機或卸載狀態啟動產氣）

　　當系統壓力低于加載壓力閾值時，控制器接收壓力傳感器的信號，判定需加載。

　　控制器向加載電磁閥發送指令，電磁閥動作，通過控制氣路推動進氣閥活塞，使進氣閥完全打開。

　　空氣經空氣過濾器進入壓縮腔，與噴入的潤滑油混合后被螺桿壓縮，形成高壓油氣混合物。

　　油氣混合物進入油氣分離器，分離出的壓縮空氣經壓力閥（達到設定壓力后開啟）進入儲氣罐，輸送至系統。

　　同時，潤滑油經冷卻器、過濾器后回流至壓縮腔，完成循環。

　　2.卸載過程（停止產氣，維持空轉或停機）

　　當系統壓力達到卸載壓力閾值時，控制器判定需卸載，向卸載電磁閥發送指令。

　　電磁閥動作，切斷進氣閥的控制氣路，進氣閥在彈簧力作用下關閉，停止進氣。

　　同時，卸荷電磁閥打開，將壓縮腔內的余壓通過卸荷管路排出（避免空壓機帶壓空轉）。

　　此時，空壓機電機仍運轉（空轉），但無壓縮空氣輸出，能耗大幅降低（約為加載時的30%-50%）。

　　若卸載時間超過預設的“空載停機時間”（如10分鐘），控制器會指令電機停機，避免無效能耗；當壓力再次低于加載閾值時，電機重新啟動并加載。

　　四、不同控制方式的差異（補充說明）

　　工頻空壓機：通過上述“進氣閥開關+卸荷”實現加載/卸載，卸載時空轉，能耗較高。

　　變頻空壓機：在壓力接近卸載閾值時，不直接關閉進氣閥，而是通過降低電機轉速（頻率）減少排氣量，使壓力維持在設定范圍，避免頻繁加載/卸載，更節能（無空轉損耗）。其核心是通過變頻器調節電機轉速，替代傳統的進氣閥開關控制。

　　總結

　　螺桿空壓機的加載與卸載控制本質是“壓力反饋-指令執行-機械動作”的閉環過程，通過控制進氣閥的開啟與關閉，結合壓力監測和邏輯判斷，實現系統壓力的穩定輸出。理解這一機制有助于優化運行參數（如合理設定壓力閾值）、減少能耗，并及時排查因控制部件故障導致的壓力不穩問題（如電磁閥卡滯、進氣閥漏氣等）。